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TMX8MYi

    规格概述
    轴行程: 8.7x, 22z, 25.2w, 4.4y in
    最大车削直径: 13.2 in
    最大刀具长度: 20.8 in
    最大棒料直径: 2.5 in
    主轴功率: 4.5k, 178 ft-lbs @ 1,100
    Y-Axis, Live Tool
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TMX8MYi

TMX8MYSi

    规格概述
    轴行程: 8.7x, 22z, 25.2w, 4.4y in
    最大车削直径: 13.2 in
    最大刀具长度: 20.8 in
    最大棒料直径: 2.5 in
    主轴功率: 4.5k, 178 ft-lbs @ 1,100
    Y-Axis, Live Tool, Sub-主轴功率
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TMX8MYSi

TMX10MYi

    规格概述
    轴行程: 8.8x, 26.4z, 29.1w, 4.4y in
    最大车削直径: 14.8 in
    最大刀具长度: 24.7 in
    最大棒料直径: 3 in
    主轴功率: 3.5k, 258 ft-lbs @ 759
    Y-Axis, Live Tool
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TMX10MYi

TMX10MYSi

    规格概述
    轴行程: 8.8x, 26.4z, 29.1w, 4.4y in
    最大车削直径: 14.8 in
    最大刀具长度: 24.7 in
    最大棒料直径: 3 in
    主轴功率: 3.5k, 258 ft-lbs @ 759
    Y-Axis, Live Tool, Sub-主轴功率
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TMX10MYSi

轻松实现多轴车铣复合加工

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概述

赫克的TMXMY/TMXMYS多轴车铣中心最为突出的优点,是机床所配备的超凡的数控系统,它能够显著简化加工编程以及工件的加工工艺。您只需在屏幕上,选择相应的复选框,就能够轻松的激活机床的Y轴进行线性运动。而副主轴的功能及操作,也同样的简单实用。了解更多车铣复合的数控功能。除了超凡的控制技术控制技术

,赫克的TMXMY及TMXMYS车铣中心上多项独特的设计,能够让您的车铣复合加工更加的实用,更加的高效。

  • 专业的设计 +合理的结构:首先,机床采用了经过认证的米汉那® 整体式铸铁倾斜床身,为机床提供了优异的的减震特性,能够显著抑制机床的热变形和扭曲。同时,坚固的床身上配备了超大的直线导轨,并严格控制平行直线导轨的间距,为十字滑台提供优良的支撑和导向。另外,超宽的滑鞍,进一步提升了机床的整体刚性。所有的这些专业的设计和充分优化后的合理结构,保证了TMXMY/MYS系列车铣中心能够承受更重的负载以及更大的运动冲击。
  • 伺服刀塔:高速的意大利迪普马伺服刀塔,拥有12个动力刀座,能够提供更加快速更加精准的刀具转位。您能够任意进行内径加工及外径加工刀座的组合。
  • 组件热隔离系统:热量是影响机床精度的关键因素之一,因此,为了提升机床的热稳定性,我们为TMXMY/MYS系列车铣中心,设计了热隔离系统,对发热量大的组件进行了隔离,阻止热扩散。同时,专门为主轴配备了主轴冷却器,显著减小主轴由于温升而产生的热膨胀。
  • 加工能力:机床提供了超大的回转加工直径以及超大的加工长度,使机床能够加工更大的工件,提升了机床的应用范围。

先进的控制技术

赫克的TMXMY/MYS系列车铣中心,其最为核心的部分,是配备了®WinMax 软件的超凡的赫克数控系统,其卓越的性能,强悍的功能,使得我们的车铣中心,具备了无可比拟的优势。赫克数控系统智能化人性化的设计,大幅简化了多轴车铣中心的加工编程以及副主轴的操作,定能让您叹为观止。了解更多有关车铣复合的控制功能。

使用赫克的机床,您能够利用机床集成的赫克控制系统进行现场编程,无需任何其它的辅助编程器。在我们的数控系统中,提供了赫克专利的对话式编程方式以及传统的NC数控编程方式,您可以针对不同的工件以及工厂的实际情况,自主选择最优的编程方法。另外,易于使用的触摸屏设计,能够让您轻松的进行机床的设定以及图形验证。赫克的图形验证功能,能够在实际加工前,进行加工仿真—彻底地消除了料废,防止机床发生撞车事故。

简化的Y轴铣削加工:为了简化车铣中心的多轴编程,在赫克的数控系统中,您只需点选相应的复选框,即可激活机床的Y轴实现轴向或径向的加工操作,例如钻孔及型腔加工等。


防撞保护:在利用系统的定位程序块进行各轴的定位时,为了避免各轴在运动过程中与其它的组件发生碰撞,在赫克数控系统的定位程序块中,操作者必须定义各轴运动的先后顺序,保证各轴安全地进行走位。



便捷的刀具设定:在赫克的数控系统中,允许您在同一刀位上设定多把刀具。只需在刀具设定界面上,简单地定义刀具所在的刀位即可。利用该功能,能够方便快捷地将刀具重新指定到其它的刀位上。

 

简化的副主轴操作:在赫克的系统中,将副主轴的动作,简化为了两个不同的动作阶段:

第1阶段– 在界面上对副主轴的走位坐标以及工件的夹紧进行设定。


第2阶段 – 在界面上对主轴卡盘的松开以及副主轴回退的终点坐标进行设定。


控制系统的图形验证功能能够对主轴及副主轴的动作过程进行运动仿真。

除了上述介绍的赫克控制系统的车铣功能以及副主轴运动控制功能之外,赫克的车铣中心还兼具了TMX系列车床的所有数控功能,能够显著提升生产力。

  • DXF 转换功能:能够让您快速地将2D刀具路径数据导入到系统中,无需您进行复杂轮廓的手动数据输入,从而避免数据输入错误,确保您进行正确的编程。
  • 3D 图形验证功能:您能够将工件模型的四分之一或者一半进行透明显示,以获得有关刀具路径的尽可能多的细节信息,特别是工件内部的刀具路径信息。
  • 自动刀尖半径补偿:无需利用三角函数计算刀尖的尺寸,能够自动对刀具路径的起点及终点自动进行刀尖补偿。
  • 对话式编程:我们的创始人之一创造性的发明了这一直观、实用的编程方法,其智能化人性化的设计,能够充分利用先进技术完成软件最擅长的工作—冗余计算及数学运算—而让制造工程师充分发挥自己的机加工方面的特长。赫克的数控系统,提供了诸如自动计算,恒定表面加工速度以及直径或半径编程等数控功能,而这些仅仅是赫克控制系统众多的强大功能中的几个示例。赫克数控系统提供的丰富而强大的数控功能,能够使得编程变得异常简单。
  • ISNC G 代码)编程:我们以独特的对话式编程而闻名于世,但赫克数控系统的NC编程功能也毫不逊色,我们能够完美地兼容发那科格式的数控程序(包括所有的宏程序),并支持几乎所有的CAM软件。
了解更多有关 赫克车床控制系统

我们丰富的经验

相较于我们拥有的数控技术以及加工中心的研发历史,赫克在车铣复合车削中心方面的经历看上去显得比较短暂。然而,我们在车铣中心产品上,应用了在机床设计制造方面的所有经验,同时配合我们高效的研发和管理流程,来确保我们的每一个决定都符合我们的唯一目标--为客户提供先进的制造技术,提升客户的核心盈利能力。我们的创始人,从小就在爷爷的机加工厂内长大,而他之所以创办了赫克,目的就是“应用先进的科技来简化机加人员的工作”。如今,在我们研发每一项功能和制造每一台机床时,都依然秉承着这一光荣而又艰巨的使命。通过我们40多年的机床制造经验,我们深知高精密的零部件以及专业的设计是机床最为关键的核心部分,而且我们也知道如何去降低非切削时间,例如简化机床及程序的设定以及工件编程等。当您购买了一台赫克的TMXMY或者TMXMYS车铣复合车削中心时,凭借我们的丰富经验以及创新的历程,定能让您受益匪浅。

了解更多有关TMX车铣复合车削中心能够成为高性能的车削加工以及铣削加工的首选的 超凡的功能

工业应用领域

总的来说,当工件的公差要求非常苛刻或者对于节省空间有非常严格的要求时,赫克的TMXMY/MYS系列车铣复合车铣中心,就具备了无可比拟的突出优势。赫克的车铣复合中心,能够真正无缝地实现从毛坯到成品的一机加工。

目前,仍有很多的企业主认为单独购买一台车削中心以及一台铣床,从投资方面来说,更有意义。实际上,到底应该采用哪种设备—是一台车铣复合车削中心还是一个车床加一台铣床的组合加工单元。要回答这个问题,首先要判断工件铣削加工内容占总加工内容的比重。如果需要进行铣削的加工内容,超过了总加工内容的25%,您才应该真正考虑购买一台车削中心外加一台铣床,而非一台车铣复合车削中心。
广泛利用车铣复合车削中心进行高效加工的领域,包括汽车行业,例如汽车锻造后轴;医疗器具行业,例如移植用的人造金属骨骼;航空航天/国防领域,例如导弹零部件;特种设备,例如包装设备的零部件;以及电子元器件,例如连接器等。在这些工件的加工过程中,绝大部分的加工内容都通过车削加工完成,同时,还需要进行很少部分的铣削加工。


功能及组件

我们先进的控制技术是我们车铣复合车削中心最大的优势,因为我们所开发的先进技术,能够让我们的客户最大限度地增加企业的生产能力,从而提升企业的核心盈利能力。赫克数控系统所配备的超大容量的内存,高速的微处理器以及系统中提供的多项能够显著减少机床及刀具设定时间的控制功能,能够最快地帮助您将产品图纸变成合格工件。


精密组件 + 专业设计

赫克所有的车铣复合车削中心,都配有超宽的滑鞍以及超大的Z轴直线导轨,显著提升机床的整体刚性。同时,您可以充分信赖我们的TMXMY以及TMXMY系列车铣复合车削中心,其所配备的超精密的零部件以及超高的刚性,必将满足您高效生产的各项严格要求。

  • 一体式铸造床身  显著提升机床整体刚性。
  • 丰富的人机工程学设计使得每项操作都更加高效。
    • 能够方便地从设备前端对卡盘及尾座的压力控制系统进行调整。
    • 前端放置的冷却液箱以及排屑器易于维护和保养。
    • 30度倾角的倾斜式床身设计提升了车床的加工能力并优化了机床的排屑。
  • 组件隔离系统  能够对发热量大的组件进行隔离,阻止热扩散,显著减小主轴由于温升而产生的热膨胀。
  • 切削管理功能对内部组件提供充分的防护
    • 伸缩式的防护罩
    • 内装式的防护门及轨道
    • 冷却液喷枪及压缩空气喷枪
    • 可调式的铜制冷却液喷嘴
  • 精密的组件
    • VDI 伺服刀塔  能够提供更快的刀具更换以及转位速度,其配备的超大端面齿盘,为刀塔提供了优异的刚性,而且转塔的每个刀位都为动力刀座。
    • 动力刀座简洁的驱动系统  能够减少热量及扭矩损失,为刀具提供更大的扭矩,提升系统的可靠性,降低噪音水平。
    • 先进的主轴技术  配备大功率的主轴电机。另外,主轴电机合理的结构设计,使其便于维修,易于维护。
    • 导轨: 赫克的车铣复合车削中心,所有的直线运动轴的导向机构均采用了高精密的滚珠直线导轨。我们的直线导轨,均采用了与轴承加工相同的磨削工艺,因为采用此种磨削工艺,能够使直线导轨,在各个受力方向均满载的工况下,仍然能够提供极为优异的加速及减速性能。并且,通过有限元分析技术(FEA),对滚珠直线导轨的尺寸以及间距,进行了严谨的设计与匹配,使其能够充分满足机床的静态精度(高精度镗削)以及动态精度(切削以及工进)要求。同时,导轨上的每一个导轨滑块,均采用独立的自动润滑,提升了导轨的使用寿命。
    • 滚珠丝杠:对于机床进给的驱动装置,赫克一贯坚持只采用高精密、高质量、精确预紧的双丝母的滚珠丝杠。内循环滚珠丝杠螺母高达98%的传动效率,确保了从丝杠到滑鞍的高效低摩擦的动力传输。同时,也能够保证超高精度的定位,超高速的运动,以及超高的进给止推力。滚珠丝杠所采用的超大的双丝杠螺母,均采用硬化处理并进行高精密的磨削加工。同时,滚珠丝杠,精确地安装于两根平行导轨的中间位置,且滚珠丝杠的两端均通过ABEC-7精度等级的角接触止推轴承进行了精确的预紧。而双丝杠螺母的组合安装形式,能够彻底消除丝杠的反向运动间隙并提供了超高的定位及重复定位精度,并消除了丝杠受热膨胀的影响。
    • 各轴驱动器:为了保持在运动控制技术领域的领先地位,赫克的机床均采用了世界知名的安川或者力士乐的伺服驱动系统,并且各轴均配有超高分辨率的自适应式闭环反馈系统,用以最大限度的提升系统的精度以及可靠性。同时,所有的交流伺服驱动电机均通过联轴器直接对滚珠丝杠进行驱动,从而保证了超高的传动精度。另外,无刷式的交流伺服电机,具有超高的扭矩-惯量比,动力输出十分强劲。机床的X轴及Z轴伺服电机,能够输出超大的扭矩,其超高的工进推力,能够轻松应对各种重载切削。

    提升生产率的选配项


    可编程尾座:
    赫克的重载型可编程尾座,采用硬化处理以及磨削工艺精致而成,通过高精密的校准充分保证工件的精确定心。在控制系统中能够对尾座进行精确的编程控制。您可通过脚踏开关或控制系统中的M功能对顶针的运动进行控制。




    集料器:
    安装在尾座上的集料器,具有超高的可靠性,其超宽的料斗,能够轻松实现工件的收集。您能够通过编程精确的控制料斗的伸出动作,使其能够精确的在设定的时间抵达预定的位置。集料器能够将工件输送到安装在机床侧门外部的封闭的集料箱中。



    工件输送滚道:
    将集料器箱中的工件输送到下一个工位,例如清洗机或者棒料输送管中,实现无人值守的全自动化加工。



    高压冷却液:
    提供1000 psi 的高压冷却液,用于深孔钻削。

     


    履带式排屑器:
    能够将加工产生的切屑持续不断地排出到机床外的集屑箱中,从而无需进行停机清理,增加了机床的利用效率,提升机床的生产能力。同时,实现与机床的无缝对接,便于机床的操作。

     


    自动对刀仪:
    该接触式自动对刀仪,结构紧凑,坚固耐用,利用接触式的探针能够精密测量刀具的几何偏置。该刀具测量仅用于刀具的预调,并不支持在加工工程中的在线测量。 



    赫克棒料输送器:
    输送器上集成的PLC控制器,均标配有手持式控制器,能够实现快速而简便的安装及调试。赫克的棒料输送器配有(3)种规格的推杆可选,以满足不同的应用。同时,赫克的棒料输送器均标配有滑块,便于与车床进料门的找正及位置调整。



    棒料输送器接口:
     允许连接第三方的棒料输送器,并由赫克的车床进行控制。



    撇油器:
    通过油水分离,提高冷却液的寿命以及性能。

     

     



    油雾收集器:
    提供安全,清洁的环境,同时重新回收汽化的冷却液油雾。


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